半固態壓鑄技術發展

在普通鑄造中，初晶以枝晶的方式進行長大，當固相率達到20%時，枝晶形成連續網絡骨架，宏觀表現為失去流動性。如果在金屬凝固過程中施加強烈攪拌，打碎樹枝晶網格骨架，變成分散的顆粒懸浮在剩余液相中，則當固相率達到50%~60%時這種漿料仍具有很好的流動性。采用這種漿料進行壓鑄則稱為半固態壓鑄。
通常有兩種方法獲得半固態金屬：一種是在金屬液從液相降溫到固相的過程中進行強烈攪動，將在獲得的半固態漿料倒入料筒直接壓鑄成形的方法，稱為流變壓鑄成形；另一種是將半固態漿料預先凝固成鑄錠，并使其重新加熱(即坯料的二次加熱)至金屬的固液相之間，然后送入料筒進行壓鑄的方法，稱為觸變壓鑄成形。一般來說，半固態坯料的加熱、運輸很方便，因此觸變壓鑄有廣泛的應用。
半固態壓鑄與全液態壓鑄相比有如下特點：①半固態區間溫度低，且在形成半固態漿料時已有50%的結晶潛熱得到釋放，因此大大減少了對料筒、壓鑄型腔的熱沖擊，模具壽命得到提高；②半固態金屬粘度比全液態金屬大，且在工藝設計時鑄件內澆道截面積更大，因此半固態充型時流速低，充型時金屬液卷氣少，無紊流；同時由于半固態漿料溫度低，充填型腔后體、線收縮小，鑄件不易出現疏松，縮孔；同時也降低了鑄件熱裂傾向性。